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Como reduzir os custos das falhas nos equipamentos?

Quais são os tipos de falhas e como eles evoluem para quebras?

A falha se caracteriza pela falta de capacidade do equipamento em exercer a sua função requerida, considerado um evento. Por outro lado, a quebra se diferencia por ser o estado em que o equipamento se encontra.

Ou seja, é possível encontrar um equipamento com um evento de falha sem estar impedido de funcionar. Enquanto que a quebra, seria o estado de inutilização do equipamento até que seja consertado.

Por isso, a manutenção tem o objetivo de identificar os eventos de falhas, para que sejam reparados antes de evoluir para o estado de quebra do equipamento.

Com isso, as falhas podem ser classificadas pelo seu período de incidência em 4 diferentes momentos:

  • Intermitentes;
  • Sistemáticas;
  • Aleatórias;
  • Graduais.

A evolução das falhas até a quebra, também ocorrem em 4 estágios, sendo eles:

  1. Falha oculta: quando o operador não consegue reconhecer ou visualizar a falha. Neste estágio ainda não há danos aparentes ao funcionamento do equipamento;
  2. Falha potencial: há indícios de perda do desempenho padrão do equipamento. É especialmente nesse momento que a manutenção preditiva é aplicada. Fazendo análises de comparação de desempenho para identificar a falha antes que siga para o próximo estágio;
  3. Falha funcional: quando a manutenção preditiva não é realizada, ou não é realizada corretamente, a falha segue para este estágio. É neste ponto que o equipamento fica incapaz de desempenhar suas funções conforme esperado para a produção;
  4. Falha total: Nesse estágio, caso nada seja feito nos passos anteriores, ocorre a quebra total do equipamento, e com isso é preciso agir com a manutenção corretiva.

Portanto, percebe-se que muitas falhas graves e quebras não ocorrem de forma repentina, podendo ser prevenidas com manutenção preditiva. Seja no primeiro momento e estágio, ou nos subsequentes antes da quebra.

Quais são os tipos de manutenção e seus benefícios?

Há ao todo, 3 tipos de manutenção, sendo elas:

  • Manutenção Preventiva: procedimento realizado para evitar desgaste dos equipamentos, mitigando a ocorrência de falhas industriais;
  • Manutenção Preditiva: inspeção e análise de dados dos equipamentos para determinar quando e qual processo de manutenção realizar;
  • Manutenção Corretiva: a de maior custo financeiro, realizada com urgência para corrigir a quebra do equipamento, minimizando impactos na linha de produção.

A fim de realizar a manutenção preventiva, geralmente o fornecedor do equipamento oferece instruções sobre quando e o que fazer. Com isso, a manutenção preditiva complementa essas informações com análises atuais do equipamento, garantindo maior segurança na fábrica.

Já a manutenção corretiva acontece quando mesmo com a aplicação das demais manutenções ou pela falta delas, ocorre falhas e a quebra do equipamento. Como consequência, ela se torna a mais cara tanto pelos materiais utilizados quanto pela perda de produtividade na fábrica.

Por isso, tem-se que os principais benefícios da manutenção são:

  • Redução de riscos e falhas:

Aplicar os procedimentos de manutenção corretamente evitam que o desgaste do equipamento ocorra de forma inesperada, o que afeta toda a produção;

  • Alongamento da vida útil das máquinas:

Garantir através da manutenção que todos os componentes do equipamento estão operando conforme o esperado é a melhor forma de fazer com que a máquina opere bem e siga assim por mais tempo;

  • Maior tempo de pesquisa de preço para novas aquisições:

Com a identificação prévia de problemas ou possíveis falhas é possível procurar no mercado os melhores preços e fornecedores para a reposição de peças. Assim, quando o desgaste comprometer o funcionamento da máquina, poderá ser feita a troca imediata;

  • Melhor capacidade de atender à demanda:

A previsibilidade, com mitigação de impactos de falhas e quebras, permite que o chão de fábrica traga resultados dentro do esperado, ou ainda melhor.

E quais são os indicadores para avaliar a confiabilidade dos equipamentos?

Temos dois principais indicadores de performance e desempenho de equipamentos industriais, que estão relacionados com a disponibilidade de um equipamento em funcionamento:

  • MTBF (Mean Time Between Failures): Tempo médio entre falhas. Quanto maior o tempo entre falhas, maior a confiabilidade no equipamento;
  • MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para o reparo. Este valor deve ser o mais baixo possível, afinal não é interessante que um equipamento fique sem funcionar por muito tempo.

Dessa forma, os indicadores de confiabilidade são uma evolução dos indicadores de manutenção, e proporcionam alto nível de qualidade para o setor industrial.

Indicador MTBF

Com a medição do tempo médio entre falhas é possível prever quando a próxima falha irá acontecer. E como consequência, a disponibilidade do equipamento. Isso é possível através da utilização de dados históricos para realizar projeções de forma assertiva.

O cálculo do MTBF é realizado a partir de três variáveis:

  • Tempo real de disponibilidade: tempo ideal que a máquina funcionaria caso ela nunca precisasse realizar manutenção;
  • Tempo total de manutenção: tempo que a máquina ficou parada devido às falhas e reparos;
  • Número de paradas: quantidade de vezes que a máquina ficou parada.

Indicador MTTR

Através da medição do tempo de reparo é possível estimar o tempo que a equipe de manutenção necessita para consertar o equipamento.

Para esse cálculo, é necessário apenas duas das três variáveis já descritas acima, sendo elas: Tempo total de manutenção e número de paradas. Com esse cálculo, também é possível medir a eficiência do time de manutenção.

Indicadores MTBF e MTTR na indústria

Não é de hoje que os indicadores MTBF e MTTR são utilizados na indústria, pois eles são referência para decisões gerenciais, medição de eficiência e produtividade há mais de 60 anos.

Assim, medindo e acompanhando periodicamente esses indicadores, é possível determinar uma relação entre eles e identificar cenários de melhorias. Sempre com o objetivo de realizar manutenção preventiva, evitando que o equipamento fique parado por danos causados.

Isso se aplica principalmente quando falamos em Indústrias cada vez mais 4.0, pois o controle desses indicadores se torna imprescindível. Isso acontece porque os indicadores apoiam diretamente na eficiência e produtividade de toda a planta industrial.

Com tudo isso, como elaborar um plano de rota de inspeção?

O plano de rota tem o propósito de sistematizar as atividades de manutenção que devem ser realizadas com periodicidade definida pelas necessidades da planta industrial.

Ele é realizado com base na importância e criticidade dos equipamentos no processo de produção da fábrica. Com o objetivo, é claro, de evitar ou mitigar falhas e quebras nos equipamentos da linha produtiva.

Segue os 4 passos para a realização de um plano de rota de inspeção:

  1. Definir a atividade a ser realizada;
  2. Definir a periodicidade da atividade, considerando a frequência de uso do equipamento, histórico de funcionamento e falhas, e impacto que o ativo tem no processo produtivo;
  3. Definir quem irá executar as atividades previstas e o tempo necessário para a realização;
  4. Definir quais equipamentos serão inspecionados e em quais pontos específicos, caso haja.

Portanto, seguindo esses passos é possível reduzir consideravelmente o custo com equipamentos na sua fábrica, além de proporcionar maior produtividade!

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